Grafit Petrol Koku

Grafit Petrol Koku Üreticisi

Grafit petrol kokunun birçok avantajı vardır ve bu da onu birçok endüstriyel alanda tercih edilir hale getirmektedir.

Yüksek elektrik iletkenliği

Yüksek elektrik iletkenliğine sahiptir, akımı etkili bir şekilde iletebilir ve iyi elektrik iletkenliği gerektiren bazı uygulama senaryolarında iyi performans gösterir.

İyi termal kararlılık

Aynı zamanda iyi bir termal stabiliteye sahiptir, yüksek sıcaklık ortamında yapının göreceli stabilitesini koruyabilir, deformasyonu veya ayrışması kolay değildir, normal sıcaklıktan daha yüksek sıcaklık aralığına kadar geniş bir sıcaklık aralığına dayanabilir normal olarak kullanılabilir.

Kimyasal stabilite

Grafit petrol kokunun kimyasal kararlılığı da nispeten mükemmeldir, bu da çeşitli kimyasal maddelerin erozyonuna direnebilir ve bazı aşındırıcı ortam ortamlarında hala istikrarlı bir şekilde var olabilir.

İyi yoğunluk

Buna ek olarak, yoğunluğu nispeten orta düzeydedir, bu da çok ağır olmadan belirli bir kalite ve güç sağlar ve farklı endüstriyel ekipman ve süreçlerde işleme ve uygulama için uygundur.

Grafit petrol kokunun özellikleri

Her grafit petrol kok ürünü için, kül içeriği, uçucu içeriği, dirençliliği ve diğer temel performans göstergeleri dahil olmak üzere ayrıntılı bir kalite kontrol raporu sunacağız, böylece kullanıcılar kendi ihtiyaçlarına göre seçim yapabilirler.

Üretim süreci

Grafit petrokok üretimi, birkaç kilit adım içeren karmaşık ve hassas bir süreçtir:

Adım 1: Hammadde ön işlemi

Her şeyden önce, petrol kokunun hammaddeleri, safsızlıkları ve büyük parçacık homojensizliğini gidermek için elenmeli ve ön işleme tabi tutulmalıdır. Bu adım, sonraki ürünlerin kalite istikrarını sağlamak için gereklidir. Genellikle gereksinimleri karşılamayan safsızlıkları ayırmak için mekanik eleme ve fiziksel temizlemenin bir kombinasyonu kullanılır, böylece hammadde belirli bir saflığa ve partikül boyutu standartlarına ulaşabilir.

Adım 2: yüksek sıcaklıkta kalsinasyon

Ön işlemden geçirilen petrokok hammaddesi, yüksek sıcaklıkta kalsinasyon fırınına gönderilerek Kalsinasyon. Kalsinasyon sıcaklığı genellikle 1200°C ile 1500°C arasındadır ve bu süreçte petrol kokundaki büyük miktarda uçucu madde uzaklaştırılırken, yapısı değişir ve kademeli olarak grafitleşmiş yapıya dönüşür. Yüksek sıcaklıkta kalsinasyon, petrol kokunun yoğunluğunu ve mukavemetini daha da artırabilir, elektrik iletkenliğini ve termal stabilitesini geliştirebilir.

Adım 3: Grafitleştirme

Kalsine edilmiş petrol kokunun da grafitleştirilmesi gerekir. Bu adım şu şekilde gerçekleştirilir grafi̇tleme firini 2500°C - 3000°C'ye ulaşabilen daha yüksek bir sıcaklıkta. Böyle yüksek sıcaklıklı bir ortamda, petrol kokundaki karbon-karbon bağları daha da yeniden düzenlenir ve daha yapılı bir grafit kristali oluşturmak için optimize edilir yapıGrafitleşme derecesini önemli ölçüde artıran ve böylece elektrik iletkenliği ve termal stabilite gibi temel özelliklerini önemli ölçüde geliştiren bu ürün, üst düzey endüstriyel uygulamaların katı gereksinimlerini karşılayabilir.

Grafit petrol koku uygulaması

Demir ve çelik metalürji endüstrisi:

Bu iyileştirebilir karbon çelik eritme ve dökümde içerik. Ayrıca hurda çelik miktarını artırabilir ve pik demir miktarını azaltabilir. İyi elektrik iletkenliği ile elektrik enerjisinin ısı enerjisine verimli bir şekilde dönüştürülmesi, çelik eritme sürecini teşvik eder.

Alüminyum elektroliz endüstrisi:

Elektrolitik hücreler yapmak için anot malzemesi.

Elektroliz sırasında kararlı iletim akımı, yüksek sıcaklıkta, yüksek korozif elektrolit ortamında iyi performans sağlar.

Kimya Endüstrisi:

Yüksek sıcaklığa ve korozyona dayanıklı reaksiyon kabı astar malzemelerinin imalatı. Kalsiyum karbür, silisyum karbür vb. üretimi gibi. Kap gövdesini kimyasal reaksiyon erozyonundan etkili bir şekilde korur.

Üst düzey refrakter alan:

Refrakter malzemelerin performansını artırabilir, hizmet ömrünü uzatabilir ve yüksek sıcaklıktaki endüstriyel üretimin güvenli ve istikrarlı çalışmasını sağlayabilir.