Kalıplanmış grafit nedir?

Kalıplanmış grafit, boşluğu ısıtılmış kalıbın boşluğuna toz, granül, granül, pul vb. şeklinde koymak, ardından kalıbı kapatmak ve sıkıştırmak için yukarı ve aşağı bastırmak ve ardından ürünü elde etmek için kalıptan çıkarmaktır.

Kalıplanmış grafit özellikle yoğunluk, elektrik iletkenliği, mekanik mukavemet, sürtünme direnci vb. bakımından iyidir. Bu özellikleri reçine veya metal emdirerek de geliştirebiliriz.

Kalıplama süreci

Genel olarak soğuk kalıplama ve sıcak kalıplama olarak ikiye ayrılır.

Örneğin, önceden pişirilmiş ürünlerin üretimi anot bloğu esas olarak sıcak kalıplamadır. Karıştırılan macun soğutulur ve kalıplama kalıbına eklenir ve çift yönlü basınç uygulanır.

Soğuk kalıplama, elektrikli karbon ürünleri veya soğuk preslenmiş grafit üretmek için kullanılır. Çoklu basınçlandırma ürünün yoğunluğunu artırabilir.

Kalıplanmış grafit üretim süreci

-Hammaddelerin seçimi ve hazırlanması

İlk olarak, kalıplanmış grafit üretmek için hammaddelerin seçilmesi ve hazırlanması Tipik olarak grafit, petrol kok kömürü ve ziftten üretilir. Kok, endüstride yaygın olarak kullanılan bir yakıttır, zift ise bağlayıcı bir madde olarak işlev görebilir. Üretim sürecine başlamadan önce, endüstri yüksek kaliteli kok ve toprağı seçecek ve üretime hazır hale getirmek için bunları büyük depo topraklarında depolayacaktır.

-Ezme

Hammadde hazır olduktan sonra, bu hammaddeleri kırmak ve kolayca üretilebilecek küçük tozlara ayırmak için kırıcı ve değirmenler kullanın.

-Karıştırma

Ezme ve toz haline getirme işleminden sonra, bu iki parçacığın hassas oranlarla şekillendirme ve ısıtma işlemlerinde bir arada tutulması, başlangıçta kalıplanmış grafit üretimi için zorunludur. Karışım tamamlandıktan sonra, yüksek basınç altında kalıplanır ve katı bir blok oluşturur.

-Karbonizasyon

Katı bloğu oluşturduktan sonra, daha sonra karbonizasyon yapmak için yüksek sıcaklıktaki bir fırına koyun. Karbonizasyon işlemi sırasında, uçucu maddeler uzaklaştırılır, zift ve kok birlikte katı bir karbon yapısına dönüştürülür. Karbonizasyon sıcaklığı tipik olarak 1000 ila 1200°C arasında değişir ve yapısal deformasyonu önlemek için ısıtma hızları kontrol edilir.

-Kristal grafit yapıya dönüştürme

Karbonizasyon işlemi bittiğinde, karbonize blok daha sonra genellikle 2500°C'nin üzerinde olan yüksek sıcaklıklara ısıtılır. Karbon yapısını kristal grafit yapısına dönüştürmek ve teste hazır hale getirmek için bloğun ısıtılması.

-Test

Son olarak, kalite standardına uygun olduğundan emin olmak için kalıplanmış grafitin test edilmesi. Kalıplanmış grafiti test etmek için "Yoğunluk, Ortalama tane boyutu, Özgül direnç, Eğilme Dayanımı, Termal genleşme katsayısı, Toplam kül içeriği ve Gaz geçirgenliği" gibi çeşitli ölçümleri içerir. Bunların hepsi standartları karşıladıktan sonra kullanıma hazırdır.

Özellikler ve Uygulama

Kalıplanmış grafit ürünlerin özellikleri şunlardır: iyi iletkenlik, yüksek sıcaklık direnci, korozyon direnci, yüksek saflık, kendinden yağlama, termal şok direnci, izotropi ve kolay hassasiyet.

-Kimyasal Dayanıklılık ve Yüksek Saflık

İlk olarak, çoğu asit ve baza karşı dayanıklıdır, bu da onu kimya endüstrilerinde kullanıma uygun hale getirir. Yüksek saflığı minimum kirlenme sağlar ve yarı iletken üretiminde yaygın olarak kullanılır.

-Termal kararlılık ve yoğunluk

İkinci olarak, termal kararlılık ve yoğunluk özelliği kalıplanmış grafitin yüksek stresli ortamlara dayanmasını sağlayabilir. Yüksek stresli ortamlara dayanabilmesi, önemli mekanik ve termal stres altında bile deformasyona ve çatlamaya karşı dirençli olmasını sağlayabilir. Sürekli döküm sürecinde kullanılır ve yüksek sıcaklıklarda deforme olmaz, sürekli dökümün tutarlılığını sağlar. döküm ürünler.

-Elektriksel iletkenlik

Üçüncü olarak, Iso kalıplı grafit mükemmel bir elektrik iletkenidir, bu da onu elektrik deşarjlı işlemede (EDM) elektrotlar ve çeşitli elektrokimyasal işlemlerde anotlar gibi uygulamalar için ideal hale getirir.

-Kolay işlenebilir

Son olarak, kalıplanmış grafitin işlenmesi nispeten kolaydır ve belirli endüstriyel gereksinimlere göre hassas şekillendirme ve özelleştirmeye izin verir. Bu özellik, havacılık ve uzay parçalarının üretimi gibi son derece ayrıntılı bileşenler gerektiren alanlarda özellikle faydalıdır.

Kalıplanmış grafit vs ekstrüde grafit

-Üniform yapı farkı

Buna göre kalıplanmış grafit, hammaddelerin yüksek basınç altında bir kalıba preslenmesi yoluyla oluşturulur. Bu, tek tip yoğunluk ve yapı ile sonuçlanır. Bu, bir kalıptan uzun çubuklar veya tüpler halinde preslenen ekstrüde grafitten çok daha kararlıdır. Bu da kalıplanmış grafite kıyasla daha az homojen bir yapıyla sonuçlanır. Bu nedenle, endüstrinin motorlar için fırçalar, sızdırmazlık malzemeleri vb. gibi daha yüksek gereksinimleri varsa, kalıplanmış grafit ekstrüde grafitten daha iyidir.

-Maliyet ve verimlilik

İkinci fark ise maliyet ve verimlilik konusudur. Kalıplanmış grafit üretimine göre, karmaşık bir süreç ve büyük kalite kontrol testi gereksinimi gerektirir. Kalıplanmış grafitin oluşturulması genellikle yüksek maliyetli ve zaman alıcı olacaktır. Öte yandan, ekstrüde grafitin üretim süreci genellikle hızlı ve daha az maliyetlidir. Bu da onu daha az katı yapısal ve performans gereksinimleri olan uygulamalar için daha ekonomik bir seçim haline getirir. Bu nedenle, kalıplanmış grafit genellikle ekstrüde grafite kıyasla çok daha pahalıdır ve maliyet, endüstrinin dikkate alması gereken önemli hususlardan biri olacaktır.

-Termal ve elektriksel özellikler

Ayrıca, termal ve elektriksel özellikler de önemli bir farktır. Kalıplanmış grafit yoğun bir yapıya ve homojen bir yoğunluğa sahip olduğundan, tutarlı termal ve elektriksel iletkenliğe sahiptir. Bu da onu istikrarlı performansın gerekli olduğu uygulamalar için son derece güvenilir kılar. Öte yandan, ekstrüde grafit iyi termal ve elektrik iletkenliğine sahip olmasına rağmen, yön bağımlılığı tutarsız ısı akışına ve elektrik akımına yol açabilir. Sonuç olarak, kalıplanmış grafit, ekstrüde grafite kıyasla termal ve elektriksel iletkenlik açısından çok daha iyidir.

Sonuç

Kalıplama yöntemi, benzer uzunluk, genişlik ve yüksekliğe sahip ürünleri preslemek için kullanılır. Tek tip yoğunluğa ve yoğun yapıya sahip ürünler gereklidir, örneğin karbon fırçalar elektrotlar, vakum cihazları için grafit parçalar, sızdırmazlık malzemeleri vb.