Wat gebruikt de Carbon Raiser?

In de moderne industrie is de nauwkeurige controle van het koolstofgehalte een van de belangrijkste factoren die de productprestaties bepalen. Koolstofverhogers kunnen het koolstofgehalte in de metaalsmelting regelen, de prestaties van het materiaal verbeteren en zo een directe invloed hebben op de productkwaliteit en de productie-efficiëntie. Het wordt dus op grote schaal toegepast op gebieden zoals staal smelten, precisie gieten, vuurvaste materialen en high-end koolstof materialen.

Wat is een koolstofverhoger?

Koolstofverhogers behoren tot een categorie industriële materialen met koolstof als hoofdbestanddeel, waarvan het productieproces bestaat uit het verwerken en behandelen van grondstoffen met een hoog koolstofgehalte, zoals petroleumcoke en grafiet. Het koolstofgehalte is meestal meer dan 90% en voor hoogwaardige producten kan het meer dan 98% zijn. Op basis van de grondstoffen en verwerkingsmethoden kunnen ze worden ingedeeld in types zoals gecalcineerde petroleumcokegrafitisering en natuurlijk grafiet.

Met zijn verschillende zuiverheidsgraad en asgehalte is het geschikt voor verschillende industriële scenario's. De belangrijkste functie is het aanvullen van koolstofelementen in het gesmolten metaal. Het kan het koolstofverlies compenseren dat wordt veroorzaakt door het smelten en oxideren van grondstoffen tijdens het smeltproces. Vervolgens wordt het koolstofgehalte aangepast aan het doelbereik en wordt ervoor gezorgd dat de sterkte, hardheid en andere eigenschappen van het metaal aan de normen voldoen. En sommige koolstofadditieven van hoge kwaliteit hebben ook de kenmerken van lage onzuiverheden en gemakkelijke absorptie. Hierdoor kunnen schadelijke residuen worden verminderd en productiefouten worden geminimaliseerd.

Toepassingen van koolstofverhogers

In de staalindustrie

In het staalproductieproces

Koolstofverhogers worden meestal gebruikt tijdens het staalproductieproces in convertors en vlamboogovens. Omdat het koolstofgehalte van grondstoffen zoals schrootstaal en ruwijzer vaak niet voldoet aan de eisen van het staaltype. Omdat het koolstofgehalte van grondstoffen zoals schrootstaal en ruwijzer vaak niet voldoet aan de eisen van de staalsoort waarvoor het bedoeld is. Dit zorgt ervoor dat laaggelegeerd staal voldoende koolstof heeft om sterkte te garanderen, terwijl staal met een hoog koolstofgehalte de hardheid verhoogt.

De vereisten voor koolstofverhogers zijn afhankelijk van het type staal. Gewoon koolstofstaal wordt meestal behandeld met gecalcineerde petroleumcoke als koolstofverhoger. Met een koolstofgehalte van 90% tot 95% is deze soort kosteneffectief en stabiel. Voor hoogwaardig gelegeerd staal (zoals lagerstaal) is een koolstofverhoger op basis van grafiet nodig. Het koolstofgehalte is meer dan 98% en het zwavelgehalte is minder dan 0,05%, wat de invloed van onzuiverheden op de taaiheid kan verminderen. Tegelijkertijd kan de koolstofverhoger de flotatie van niet-metalen insluitsels in het gesmolten staal bevorderen. Dit vermindert poriën, scheuren en andere defecten en verbetert de zuiverheid van de staalbillet.

Bij de productie van gietijzer

Koolstofverhogers zijn essentiële hulpmaterialen in de productie van gietijzer, omdat de prestaties direct verband houden met het koolstofgehalte. Onder normale omstandigheden varieert het koolstofgehalte van gietijzer van 2.11% tot 6.69%. Voor grijs gietijzer moet het 3,0% tot 3,6% zijn en voor nodulair gietijzer 3,6% tot 3,8%.

Tijdens het smelten kan het de koolstof aanvullen die verloren gaat door de verbranding van cokes en de oxidatie van ijzermaterialen. Dit zorgt ervoor dat het koolstofgehalte van het gesmolten ijzer aan de normen voldoet. Het kan ook de vorm van koolstof controleren die wordt gebruikt bij de productie van nodulair gietijzer. Het kan bevorderen dat de koolstof neerslaat als bolvormig grafiet (in plaats van plaatvormig), waardoor de sterkte en taaiheid toenemen. Hierdoor heeft het gietijzer zowel slijtvastheid als taaiheid en kun je het op grote schaal gebruiken als belangrijke componenten.

In de gieterij-industrie

Het koolstofequivalent van gesmolten ijzer aanpassen

Het koolstofequivalent is een belangrijke indicator voor het meten van de vloeibaarheid en stollingskenmerken van gesmolten ijzer, dat voornamelijk wordt gebruikt om de gieteigenschappen te evalueren. Als het koolstofequivalent te hoog is, kan het grafiet in het gesmolten ijzer drijven. Een te laag koolstofequivalent resulteert in een slechte vloeibaarheid en veroorzaakt problemen zoals onvoldoende gieten en koude sluitingen.

Koolstofverhogers kunnen het koolstofgehalte nauwkeurig aanvullen, waardoor het koolstofequivalent van het gesmolten ijzer binnen een redelijk bereik van 2,8% tot 4,2% wordt gehouden. Dit zorgt voor een soepele vulling tijdens het gieten en vermindert stollingstekorten. Bij de productie van grijs gietijzer onderdelen kun je een geschikte hoeveelheid gecalcineerde petroleumcoke toevoegen als koolstofverhoger. Dit kan het koolstofgehalte verhogen tot 3,6% tot 3,8% en vervolgens de holtes van complexe gegoten onderdelen perfect vullen, zoals.

De kwaliteit van gietstukken verbeteren

Koolstofverhoging verbetert de kwaliteit van gietstukken in meerdere opzichten:

Stabiliseer het koolstofgehalte

Het zorgt voor uniforme eigenschappen zoals hardheid en slijtvastheid van de gietstukken, waardoor minder afval ontstaat door schommelingen in de samenstelling.

Snijprestaties verbeteren

De koolstofelementen in koolstofverhogers van hoge kwaliteit hebben de neiging om fijne en uniforme grafietdeeltjes te vormen, die de snijgereedschappen kunnen "smeren". Na toevoeging aan de gietstukken van gereedschapsmachines kan het slijtage verminderen en de verwerkingsefficiëntie verbeteren.

Defecten verminderen

Met de zwavelarme en stikstofarme eigenschappen kan het het voorkomen van poriën en krimp in de gietstukken verminderen. Dan kan het het productkwalificatietarief in precisieafgietsel van automobieltransmissietandwielen en andere componenten beduidend verhogen.

Andere industriële toepassingen

Bij de productie van vuurvaste materialen

Het koolstofelementgehalte bepaalt of het vuurvaste materiaal stabiel kan blijven bij temperaturen boven 1500℃. Het kan de weerstand tegen hoge temperaturen en de corrosieweerstand verbeteren, dus koolstofverhogers worden vaak toegevoegd bij de productie van koolstofcomposiet vuurvaste materialen. Na het vormen en sinteren kan het de thermische geleidbaarheid en oxidatieweerstand van het materiaal verbeteren.

Na toevoeging van 5% tot 10% koolstofverhoger aan de aluminium-koolstof vuurvaste stenen, neemt de weerstand van het materiaal bij hoge temperatuur toe met meer dan 30%. Dit vermindert de erosie door gesmolten ijzer en slak en verlengt de levensduur van de vuurvaste stenen. hoogoven. In de vuurvaste deklaag van de mal van het continugietenstaal kan het toevoegen de adhesie aan het gesmolten staal verminderen. Zo worden krassen op het oppervlak van de gegoten billet voorkomen.

Op het gebied van chemische en koolstofmaterialen

In de chemische industrie

Het kan bij hoge temperaturen reageren met metaaloxiden om verbindingen te vormen, die belangrijke grondstoffen zijn voor schuurmiddelen en keramische materialen. Het gecarboniseerde silicium dat door de reactie ontstaat, heeft bijvoorbeeld een hoge hardheid en weerstand tegen hoge temperaturen. Je kunt het dus gebruiken in schuurpapier, slijpschijven en de structuren van ovens met hoge temperaturen.

Op het gebied van hoogwaardige koolstofmaterialen

Koolstofverharder met een hoge zuiverheidsgraad is een belangrijk materiaal voor het prepareren van grafeen en koolstofnanobuizen. Omdat het via chemische dampdepositie kan worden gereorganiseerd tot nanokoolstofstructuren. Met de uitstekende elektrische geleidbaarheid en mechanische eigenschappen kun je het gebruiken in lithiumbatterijelektroden, films voor warmteafvoer van chips en andere toepassingen. Bovendien kunnen koolstofverhogers worden geactiveerd om poreuze actieve kool te produceren. En je kunt het gebruiken in milieubeschermingsscenario's zoals afvalwaterbehandeling en gasadsorptie.

Conclusie

Door zijn eigenschappen, zoals een hoog koolstofgehalte, lage onzuiverheden en gemakkelijke regeling, kan koolstoftoevoeging helpen koolstof aan te vullen. Het controleert het koolstofgehalte in de industriële productie en stimuleert de innovatie van hoogwaardige materialen. Maar naarmate de industriële opwaardering vordert, nemen de prestatievereisten toe, zoals het verminderen van koolstofemissies. En in de toekomst moeten de zuiverheid en toepasbaarheid worden verbeterd door procesinnovatie.