Wat is gegoten grafiet?

Bij gegoten grafiet wordt de blanco in de vorm van poeder, korrels, schilfers, etc. in de holte van de verwarmde mal gelegd, vervolgens wordt de mal gesloten en op en neer gedrukt om het te verdichten, waarna het wordt ontvormd om het product te krijgen.

Gegoten grafiet is bijzonder goed in dichtheid, elektrische geleiding, mechanische sterkte, wrijvingsweerstand, enz. We kunnen deze eigenschappen ook verbeteren door het te impregneren met hars of metaal.

Gietproces

Over het algemeen onderverdeeld in koud gieten en warm gieten.

Bijvoorbeeld de productie van voorgebakken anodes blok is voornamelijk heet gieten. De gemengde pasta wordt afgekoeld en toegevoegd aan de vorm en er wordt tweerichtingsdruk uitgeoefend.

Koudpersen wordt gebruikt om elektrische koolstofproducten of koudgeperst grafiet te maken. Meervoudige persing kan de dichtheid van het product verhogen.

Proces voor de productie van gegoten grafiet

-Selectie en voorbereiding van grondstoffen

Ten eerste, het selecteren en voorbereiden van grondstoffen voor de productie van gevormd grafiet.Typisch wordt grafiet geproduceerd uit petroleumcokes en pek. Cokes is een brandstof die veel wordt gebruikt in de industrie, terwijl pek kan fungeren als bindmiddel.Voordat het productieproces begint, selecteert de industrie een hoge kwaliteit van cokes en grond en slaat ze op in grote opslagplaatsen grond om klaar te zijn voor de productie.

-Verpletterend

Nadat de grondstoffen klaar zijn, gebruiken we brekers en molens om deze grondstoffen te breken tot kleine poeders die gemakkelijk te produceren zijn.

-Mixing

Na het breken en verpulveren is het samenhouden van deze twee deeltjes tijdens het vorm- en verwarmingsproces met precieze verhoudingen noodzakelijk voor de productie van gevormd grafiet. Als het mengsel klaar is, wordt het onder hoge druk gevormd tot een massief blok.

-Carbonisatie

Nadat het massieve blok is gevormd, wordt het in een oven op hoge temperatuur geplaatst om daarna te carboniseren. Tijdens het carbonisatieproces worden vluchtige stoffen verwijderd en worden de pek en cokes samen omgezet in een vaste koolstofstructuur. De temperatuur voor carbonisatie ligt meestal tussen 1000 en 1200°C, met een gecontroleerde verwarmingssnelheid om structurele vervorming te voorkomen.

-Omzetting naar kristallijn grafietstructuur

Wanneer het carbonisatieproces klaar is, wordt het gecarboniseerde blok verhit tot hoge temperaturen, meestal boven 2500°C. Door het blok te verhitten wordt de koolstofstructuur omgezet in een kristallijne grafietstructuur en is het klaar voor de test.

-Testing

Tot slot wordt het gegoten grafiet getest om er zeker van te zijn dat het voldoet aan de kwaliteitsnorm. Bij het testen van het gegoten grafiet worden verschillende metingen uitgevoerd, zoals "dichtheid, gemiddelde korrelgrootte, specifieke weerstand, buigsterkte, thermische uitzettingscoëfficiënt, totaal asgehalte en gasdoorlaatbaarheid". Als deze allemaal aan de normen voldoen, is het klaar voor gebruik.

Functies en toepassing

De kenmerken van producten van gegoten grafiet zijn: goed geleidingsvermogen, bestendigheid tegen hoge temperaturen, corrosiebestendigheid, hoge zuiverheid, zelfsmering, bestendigheid tegen thermische schokken, isotropie en eenvoudige precisie.

-Chemische bestendigheid en hoge zuiverheid

Ten eerste is het bestand tegen de meeste zuren en basen, waardoor het geschikt is voor gebruik in de chemische industrie. De hoge zuiverheid zorgt voor minimale vervuiling en wordt veel gebruikt bij de productie van halfgeleiders.

-Thermische stabiliteit en dichtheid

Ten tweede kunnen de thermische stabiliteit en dichtheid van gegoten grafiet ervoor zorgen dat het bestand is tegen hoge belasting. Omdat het grafiet bestand is tegen hoge belastingen, is het bestand tegen vervorming en barsten, zelfs onder aanzienlijke mechanische en thermische druk. Het wordt gebruikt in het continugietproces en vervormt niet bij hoge temperaturen, wat de consistentie van het continugietproces garandeert. gieten producten.

-Elektrisch geleidingsvermogen

Ten derde is isogiet een uitstekende geleider van elektriciteit, waardoor het ideaal is voor toepassingen als elektroden in elektrische ontladingsmachines (EDM) en als anoden in verschillende elektrochemische processen.

-Gemakkelijk te bewerken

Ten slotte is vormgeperst grafiet relatief gemakkelijk te bewerken, waardoor het nauwkeurig kan worden gevormd en aangepast aan specifieke industriële eisen. Deze eigenschap is vooral nuttig in sectoren waar zeer gedetailleerde onderdelen nodig zijn, zoals bij de productie van onderdelen voor de lucht- en ruimtevaart.

Gegoten grafiet vs geëxtrudeerd grafiet

-Uniform structuurverschil

Volgens deze methode wordt gevormd grafiet gemaakt door de grondstoffen onder hoge druk in een mal te persen. Dit resulteert in een uniforme dichtheid en structuur. Dit is veel stabieler dan geëxtrudeerd grafiet, dat door een matrijs in lange staven of buizen wordt geperst. Dit resulteert in een minder uniforme structuur in vergelijking met gegoten grafiet. Daarom is gegoten grafiet beter dan geëxtrudeerd grafiet als de industrie hogere eisen stelt, zoals borstels voor motoren, afdichtingsmaterialen, enz.

-Kosten en efficiëntie

Het tweede verschil zijn de kosten en de efficiëntie. Volgens de vervaardiging van gevormd grafiet vereist een complex proces en de eis van massale kwaliteitscontrole test. Het maken van gegoten grafiet resulteert vaak in hoge kosten en tijdrovend. Aan de andere kant is het productieproces van geëxtrudeerd grafiet vaak snel en goedkoper. Dat maakt het een voordeligere keuze voor toepassingen met minder strenge structurele en prestatie-eisen. Dus, gegoten grafiet is over het algemeen veel duurder dan geëxtrudeerd grafiet, en de kosten zouden een van de belangrijke overwegingen zijn die de industrie moet maken.

-Thermische en elektrische eigenschappen

Verder zijn ook de thermische en elektrische eigenschappen een belangrijk verschil. Omdat gegoten grafiet een dichte structuur en uniforme dichtheid heeft, heeft het een consistente thermische en elektrische geleidbaarheid. Daardoor is het zeer betrouwbaar voor toepassingen waar stabiele prestaties essentieel zijn. Geëxtrudeerd grafiet daarentegen heeft weliswaar een goed thermisch en elektrisch geleidingsvermogen, maar de richtingsafhankelijkheid kan leiden tot een inconsistente warmtestroom en elektrische stroom. Daarom is gegoten grafiet veel beter in thermische en elektrische geleiding dan geëxtrudeerd grafiet.

Conclusie

De vormmethode wordt gebruikt om producten met dezelfde lengte, breedte en hoogte te persen. Er zijn producten nodig met een uniforme dichtheid en dichte structuur, zoals koolstofborstels voor elektroden, grafietonderdelen voor vacuümapparaten, afdichtingsmaterialen enz.