Графит Нефтяной кокс

Производитель графитового нефтяного кокса

Графитовый нефтяной кокс обладает множеством преимуществ, что делает его востребованным во многих областях промышленности.

Высокая электропроводность

Он обладает высокой электропроводностью, может эффективно проводить ток и хорошо работает в некоторых сценариях применения, требующих хорошей электропроводности.

Хорошая термическая стабильность

Он также обладает хорошей термической стабильностью, может поддерживать относительную стабильность структуры в условиях высокой температуры, не легко деформируется или разлагается, может выдерживать большой диапазон температур, от нормальной температуры до более высоких температур может быть использован нормально.

Химическая стабильность

Химическая стабильность графитового нефтяного кокса также относительно высока, он может противостоять эрозии различных химических веществ, а также стабильно существовать в некоторых агрессивных средах.

Хорошая плотность

Кроме того, его плотность относительно умеренная, что обеспечивает определенное качество и прочность, при этом он не слишком тяжелый, и удобен для обработки и применения в различном промышленном оборудовании и процессах.

Технические характеристики графитового нефтяного кокса

Для каждого продукта из графитового нефтяного кокса мы предоставим подробный отчет о проверке качества, включая зольность, содержание летучих веществ, удельное сопротивление и другие ключевые показатели, чтобы пользователи могли выбирать в соответствии со своими потребностями.

Производственный процесс

Производство графитового нефтяного кокса - сложный и деликатный процесс, включающий несколько ключевых этапов:

Шаг 1: предварительная обработка сырья

Прежде всего, сырье для производства нефтяного кокса необходимо просеять и предварительно обработать, чтобы удалить примеси и крупные неоднородные частицы. Этот этап необходим для обеспечения стабильности качества последующей продукции. Обычно для отделения примесей, не соответствующих требованиям, используется комбинация механического грохочения и физической очистки, чтобы сырье достигло определенных стандартов чистоты и размера частиц.

Этап 2: высокотемпературное прокаливание

Предварительно обработанное сырье нефтяного кокса направляется в печь высокотемпературного кальцинирования для прокаливание. Температура прокаливания обычно составляет от 1200°C до 1500°C, и в этом процессе из нефтяного кокса удаляется большое количество летучих веществ, а его структура изменяется и постепенно переходит в графитированную структуру. Высокотемпературное прокаливание позволяет дополнительно увеличить плотность и прочность нефтяного кокса, улучшить его электропроводность и термическую стабильность.

Шаг 3: графитизация

Прокаленный нефтяной кокс также необходимо графитировать. Этот этап осуществляется в печь для графитизации при более высокой температуре, которая может достигать 2500°C - 3000°C. В такой высокотемпературной среде углерод-углеродные связи в нефтяном коксе перестраиваются и оптимизируются, образуя более структурированный кристалл графита структурачто значительно повышает степень его графитизации, тем самым значительно улучшая его ключевые свойства, такие как электропроводность и термическая стабильность, что позволяет ему соответствовать строгим требованиям высокотехнологичных промышленных применений.

Применение графитового нефтяного кокса

Металлургия черной металлургии:

Он может улучшить углерод содержание в сталеплавильном и литейном производстве. Также он может увеличить количество стального лома и уменьшить количество чугуна. Благодаря хорошей электропроводности, эффективному преобразованию электрической энергии в тепловую, способствует процессу выплавки стали.

Промышленность электролиза алюминия:

Анодный материал для изготовления электролитических ячеек.

Стабильный ток проводимости во время электролиза, сохраняющий хорошую производительность при высоких температурах и высокой коррозионной активности электролита.

Химическая промышленность:

Производство высокотемпературных и коррозионностойких материалов для футеровки реакционных сосудов. Например, производство карбида кальция, карбида кремния и т.д.. Эффективно защищают корпус емкости от эрозии в результате химической реакции.

Высокотехнологичное огнеупорное поле:

Он может улучшить характеристики огнеупорных материалов, продлить срок службы, обеспечить безопасную и стабильную работу высокотемпературного промышленного производства.